Fiber Spring – Neue Fasern statt PUR in Sitzpolstern

Abschlusspräsentation des Projektes Anfang Dezember am ITV Denkendorf

Leichter und ressourceneffizienter als PUR-Schaumteile
Foto: Leichter und ressourceneffizienter als PUR-Schaumteile
© ITCF Denkendorf

„Projekt positiv abgeschlossen!“ so begrüßte der Projektinitiator Egon Förster von Fiber Engineering die gespannten Teilnehmer zur Abschlusspräsentation des mehrfach ausgezeichneten Projekts „Fiber Spring“ Anfang Dezember am ITV Denkendorf. Ziel des Projekts war die Entwicklung einer preisübereinstimmenden und leichteren Alternative zur PUR-Schaumentwicklung, der heutigen Generation der Autositze, die zusätzlich noch umweltfreundlich und recyclingfähig ist. Aus neuen innovativen Bikomponentenfasern vom ITV Denkendorf und einem patentierten Verfahren zur Formgebung des Fasermaterials mit definierten Dichten konnte ein neues Sitzpolster für die Automobilindustrie entwickelt werden. Es ist leichter und ressourceneffizienter als die herkömmlichen PUR-Schaumteile.

Projekt positiv abgeschlossen

Egon Förster, Fiber Engineering

Einen wichtigen Beitrag zum Projekt leisteten Dr. Dauner und Martin Hoss vom ITV Denkendorf mit der Entwicklung des Fasermaterials. Für das Polster sind Matrixfasern und Bindefasern notwendig, wobei die Herausforderung in der Entwicklung der Bindefaser bestand. Ein weiterer Projektpartner Plastic-Technologie-Service (PTS) konnte mit deren Technologie und Expertise die Verarbeitung des Mantelmaterials Polyamid das Ausspinnen des Filaments ermöglichen.

Einen Einblick in die einzigartige Formgebungstechnologie der Firma Fiber Engineering gab Projektinitiator Förster und stellte die patentierte FIM-Technologie (Fiber Injection Moulding) mit der intelligenten Fasereinblastechnologie vor. Bei dieser Technologie werden Fasern so lange in das Formteil geblasen, bis dieses komplett homogen ausgefüllt ist. Anschließend werden die oberen Formteile entnommen und die Faseransammlung in der Basisform in einer Heizpressstation thermofixiert. Die Bindefasern werden aufgrund der hohen Temperaturen in der Heizpresse aktiviert und geben dem Polster so die Festigkeit. Im dritten Schritt kühlt das Bauteil aus und benötigt keine weitere Nachbehandlung. Das Team um Fiber Engineering gewann 2013 mit der Fasereinblastechnologie zur Fertigung von 3D-Formteilen den Umwelttechnikpreis Baden-Württemberg in der Kategorie Materialeffizienz.

Förster dankte noch einmal seinen Projektpartnern dem ITV Denkendorf, der Extrudex Kunststoffmaschinen GmbH und der Hochschule Karlsruhe Technik und Wirtschaft sowie den Projekt Unterstützern Mattes & Ammann und Plastic-Technologie-Service (PTS) sowie der AFBW, die das Projekt in den letzten drei Jahren begleitete und tatkräftig unterstützte.